本文目录
1、生产工序作业中，采用条码自动识别，尽量排除人为错误，并提高效率。加强了生产现场的监控，作业即时记录和数据采集，对物料的准备、短缺或错误，能够及时知道并采取行动。生产过程的即时记录，清晰物料、半成品/产品的流向和状态。管理和质检人员即时了解产品生产进度和发现质量问题，进行及时的纠错与改进。从人、物料、设备、工序等角度，来进行数据分析，获知影响产品质量的关键原因，从而改进产品生产过程，提高产品质量和客户的满意度。
2、我现在使用的日事清就提供了很好的计划模版，日事清提供了四象限日程安排表格，你可以把日程按照重要性和紧急性整理到不同的象限，以便更直观的安排日程的优先级，减少日程衔接的时间浪费。建立在看板的任务会落实到人，这些任务会自动分解至团队相关成员的个人日程中去，让个人的日程和团队的工作安排打通，实时跟进。
就是这个产品的特点，相关介绍信息。
1.本技术涉及工业大数据的技术领域，尤其涉及产品履历查询方法、装置、设备及介质。
2.生产执行系统(英文全称manufacturing execution system，英文缩写mes)中存储着产品的生产履历，详细记录产品在制造过程中的生产信息。通过产品的生产履历可以追踪问题产品的源头，缩小产品召回范围，从而降低召回产品导致的损失。可追溯数据模型不仅可以完整记录生产过程数据，还可以扩展到质量追溯、采购追溯等方面，对企业制造过程控制和制造过程改进具有重要意义。
3.产品履历追溯通常是基于关系型数据库存储的数据，但是基于关系型数据库的产品履历追溯，存在查询过程耗时长或者查询过程复杂等问题，导致问题产品溯源的效率较低。
确保产品质量标准化，提高质量水准。
工程部、业务部、品质管理部成品科及有关单位。
（一）工程部设计程科，依据收集的CNS、JIS、UL等国内外有关规格的资料，以及业务部、质量管理部回馈的市场调查>市场调查，客户要求，客户抱怨分析等资料，设计新产品及改良现有产品。
（二）设计完成，要经试作、检验、了解生产时可能发生的问题以及是否能达到设计的质量要求。
（三）试作不合格即检查修正，再试作。
（四）试作合格即会同有关单位制定用料标准、材料规格、零件规格、产品规格、作业标准、标准工时以及 QC工程表。
（五）设计的新产品如属客户订购者，则试作合格的样品，需经业务部送交客户认可後，开始受订，由企划室作生产企划。
（六）工程资料回馈有关单位，并确实执行规格、标准、蓝图等设计变更作业。
第六条本办法经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同。
确保进料质量合乎标准，确使不合格品无法纳入。
品质管理部进料科、加工品科、及其他有关单位。
（一）检验员收到验收单後，确依检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验记录表内。
（二）判定合格，即将进料加以标示“合格”，填妥检验记录表，及验收单内检验情况，并通知仓储人员办理入仓手续。
（三）判定不合格，即将进料加以标示“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况。并即将检验情况通知采购单位（物料部、采购科或外协加工科），请购单位，由其依实际情况决定是否需要特采。
1、不需特采，即将进料加以标示“退货”，并於检验记录表、验收单内注明退货，由仓储人员及采购单位办理退货手续。
2、需要特采，则依核示进行特采，将进料加以标示“特采”，并於检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库或部分退回，或扣款等有关手续。
（四）进料应于收到验收单後三日内验毕，但紧急需用的进料优先办理。
（五）检验时，如无法判定合格与否，则即请工程部（设计工程科），请购单位派员会同验收，来判定合格与否，会同验收者，亦必需在检验记录表内签章。
（六）检验员执行检验时，抽样应随机化，并不得以个人或私人感情认为合用为由，予以判定合格与否。
（七）回馈进料检验情况，并将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每月汇总于厂商交货质量月报表内。
（八）依检验情况对检验规格（材料、零件）提出改善意见或建议。
（九）检验仪器、量规的管理与校正。
（十）进料属OEM客户自行待料者，判定不合格时，请业务部联络客户处理。
第六条本规定经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同。
确保制程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本。
生产部检查站人员、质量管理部制程科及有关单位。
（一）操作人员确依操作标准操作，且於每一批的第一件加工完成後，必需经过有关人员实施首件检查，等检查合格後，才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。
（二）检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修後需再经检查合格後才能继续加工。
（三）质量管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理与分析，以及将资料回馈有关单位。
（四）发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及作成记录防止再发。
（五）检查仪器量规的管理与校正。
第六条本办法经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同。
确保产品质量，使出厂的产品送至客户处能保持正常良好。
质量管理部、成品科、生产部、物料部及有关单位。
（一）加工完成的成品要经过成品检验合格後，才能入库或出货。
（二）确依成品检验标准实施检验，判定不合格批则退回生产单位检修，检修後仍需再经成品检验。
（三）库存成品必需抽验，以确保产品质量，避免质量变异的产品送交客户，发现质量变异即调查原因（必要时会同有关单位），作好防止再发措施，并通知生产单位检修。
第六条本办法经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同
确使客户迅速获得满意的服务，对客户抱怨采取适当的处理措施，以维持公司信誉，并谋求公司改善。
已完成交货手续的本公司产品，遭受客户因质量不符或不适用的抱怨。
（一）申诉：这种抱怨是客户对产品不满，或要求返工、更换、或退货，於处理後不需给予客户赔偿。
（二）索赔：客户除要求对不良品加以处理外，并依契约规定要求本公司赔偿其损失，对於此种抱怨宜慎重且尽速的查明原因。
（三）非属质量抱怨的市场抱怨：客户刻意找种种理由，抱怨产品质量不良，要求赔偿或减价，此种抱怨则非属本公司责任。
业务部、质量管理部成品科及有关单位。
(一)客户抱怨由业务部受理，先核对是否确有该批订货与出发，并经实地调查了解（必要时会同有关单位）确认责任属本公司後，即慎妥抱怨处理单通知质量管理部调查分析。(二)质量管理部成品科调查成品检验记录表及有关此批产品的检验资料，查出真正的原因，如无法查出，则会同有关单位查明。
(三)查明原因後，会同有关单位，针对原因，提出改善对策，防止再发。
(四)会同有关单位，对客户抱怨提出处理建议，经厂长核准後，由业务部答覆客户。
(五)将资料回馈有关单位并归档。
第七条本办法经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同
对市场质量调查的资料作分析、研究，以改善产品质量及开发新产品，以迎合客户的质量要求。
客户对本公司产品所接受的程度与其所要求的产品质量，以及其他竞争产品的比较。
（一）业务部以邮寄或拜访的方式，请客户填写产品质量调查表。
（二）调查表内的调查专案，即产品的质量特性，例如性能、规格、外观，以及产品价格等。
（三）整理调查资料通知有关单位
（四）有关单位由业务部提供资料，了解客户的质量要求，并了解本公司对该产品的质量要求是否某些专案要求太严、太松，以改善产品质量，及开发新产品。
第七条本办法经产品委员会核定後实施，修正时亦同。
各行业有各行业的特征，不要照本宣科，如流程再造与6西格玛改善组织，有些公司也归入品质管理体系中。
通常没有通用标准，但可以参照业界标杆（同行中排名前5位的公司），设置自己的品质组织的流程管理。多练练，只有做最适合自身企业的，有可能才是最好的！
